Чистата титанова лента се произвежда предимно с помощта на много ролки, като шест-, десет и двадесет ролки. В Япония, където технологията за производство на титанови ленти е най-напреднала, се използват двадесет ролки мелници, постигайки дебелини между 0,3 и 3 мм. Това води до висока ефективност на производството и отлична точност на размерите, форма и качество на повърхността. Въпреки това, в действителното производство, особено при производството на големи, тежки, широки и тънки ивици, все още се появяват проблеми с качеството като мъниста и пулсиране. Разкъсването е най -сериозният проблем, влияе неблагоприятно върху качеството на продукта и рентабилността на бизнеса и е критичен въпрос, който спешно трябва да бъде решен.
Рибрирането е явлението на локализирани повдигнати неравности по повърхността на студено валцувана титанова лента след навиване. За чиста титаниева тънка лента мънистата най -често се среща с дебелини по -малко от 0,8 mm и обикновено се проявява като единична мъниста. RIBRING директно причинява допълнително пулсиране в лентата, влияещо върху формата и качеството на повърхността, което води до разграждане на продукта и в тежки случаи изисква срязване и навиване. Това не само намалява качеството на продукта, но и губи суровини и намалява ефективността на производството.
Тестовете за търкаляне разкриха, че самата суровина с горещо валцувана значително влияе върху мънистата на студено ролка. Дефекти като драскотини, камбани и пукнатини, често срещани при горещо валцуван входящ материал, допринасят за различни дефекти, които могат да възникнат по време на последващия процес на студено търкаляне. Докато въздействието на местните високи точки в горещото входящо материали върху студена валцувана лента е ограничено до високите точки и малка зона наблизо, за изключително тънка лента, те могат да причинят локализирано издуване („мъниста“) в лентата и дори да доведат до сериозни дефекти на качеството, като комбинация от локализирани вълни и изковки.
Тестовото търкаляне с различни криви на плоскост и настройки на напрежението разкри, че мънистата е резултат от комбинация от фактори, включително контрол на плоскостта и контрол на напрежението. От механична гледна точка мънистата е резултат от аксиална сила. Фактори като лоша характеристика на смазката, блокиране на дюзите, отклонение на неутралната равнина, локални високи точки или неравномерна твърдост, вибрация на оборудването, неравномерно напрежение и леко централно отклонение по време на намотката могат да генерират компоненти на аксиалната сила, което води до мъниста. Въз основа на полеви тестове и теоретичен анализ е установен математически модел за критичните условия за оформяне съгласно действителните характеристики на производството. Изследването показва, че критичният стрес за нестабилност на извиването е пропорционално на четвъртата мощност на дебелината на лентата и обратно пропорционално на квадрата на ширината. Освен това аксиалният стрес е най-значително повлиян от три фактора: предварително напрежение, коефициент на триене и съотношение на страните. Докато поддържате съотношението на страните, дефектите на ребрата могат да бъдат ефективно потиснати чрез подходящо намаляване на предварително напрежение, промяна на подвижната смазка или поставяне на хартия за облицовка в края на намотката, за да се увеличи триенето.
В обобщение, адресирането на ребрата по време на студено търкаляне на чиста титанова плоча и лента изисква множество подходи, включително контрол на суровините, оптимизация на процеса на търкаляне и регулиране на оборудването. Чрез цялостно разглеждане на различни влияещи фактори може да се разработи ефективно решение за подобряване на качеството на продукта и ефективността на производството.
Компанията може да се похвали с водещи производствени линии за обработка на титан, включително:
Германско-внасяна прецизна титаниева тръба за производство на тръби (годишен производствен капацитет: 30 000 тона);
Японско-технологична титаново фолио на ролката (най-тънка до 6 μm);
Напълно автоматизирана титанова пръчка непрекъсната екструзионна линия;
Интелигентна титанова плоча и мелница за довършителни работи;
Системата MES позволява цифрово управление и управление на целия производствен процес, постигайки точността на размерите на продукта от ± 0,01 μm.
Електронна поща
